Современная линия с трехступенчатой  очисткой поверхности заготовок. После очистки поверхности заготовок, происходит пятиэтапная адгезивная подготовка. Это очень важный этап от которого будет зависеть срок службы шумозащитной панели. Так как шумозащитные экраны устанавливаются в основном на автомобильных дорогах и эксплуатируются в жесточайших условиях, качество защитного лакокрасочного покрытия непосредственно влияет на жизненный цикл панелей. Мы окрашиваем свои панели порошковой краской толщиной покрытия от 60 до 80мкм и далее заготовки отправляются в камеру полимеризации, где ЛКП покрытие застывает. Максимальная длина заготовок, которые мы можем окрасить в камере составляет 4300мм.

Перенимая опыт наших конкурентов мы также предлагаем нашим клиентам панели из листовой стали с уже нанесенным на металлофабрике покрытием типа полиэстер, ПВХ покрытием Pural и др. Данное покрытие позволяет экономить время для сборки и отгрузки продукции.

В данному цеху к заготовке панели (задней крышке) устанавливаются необходимые ребра жесткости. Именно они придают изделию прочность и стойкость к воздействиям окружающей среды. Ребра монтируются на заклепки из нержавеющей стали на специальных сборочных столах. Всего цех может выпускать 1000м2 заготовок панелей. После монтажа перегородок, заготовки отправляются в окрасочный цех, где поверхность очищают и окрашивают. В случае если продукция изготовливается полностью из окрашенного металла, то она отправляется в сборочный цех.

На данном оборудовании листовая сталь в виде штрипса или листов в определенный размер приобретает форму будущего изделия. У нас есть полуавтоматическая линия по прокату; новая автоматическая линия проката с размотчиком, а также прессы для изготовления мелких деталей панели - крышек и ребер жесткости. Суммарная производительность станков - 1800м2 крышек панелей.

На данном оборудовании происходит устройство круглых отверстий - перфорации, которую мы все наблюдаем у шумозащитных экранов. Через отверстия шум проникает внутрь шумозащитной панели, проходит сквозь шумоизоляционный материал, далее отржается от сплошной задней стенки и теряет свою энергию в наполнении панели.

Здание сборочного цеха больше 1000м2. Сборка панелей производится на 12 сборочных столах. Максимальная производительность 1200 кв.м. панелей в день. В среднем это 800 шт панелей. Далее происходит подготовка готовой продукции к отгрузке. В зависимости от согласованного с Заказчиком способа отгрузки панели загружаются в машину "валом" - погрузка производится в ручную и таким образом достигается максимальная загрузка в количестве 550 кв.м.; или упаковываются в палеты по 20-24шт. Максимальное количество загрузки продукции в этом случае составляет 480 кв.м. Для сохранности продукции в процессе транспортировки между панелями прокладывается трубчатый уплотнитель из вспененного материала.

Здесь происходит сборка светопрозрачных панелей. Максимально возможный выход готовой продукции - 500 кв.м. Светопрозрачные панели ПС изготавливаются из специального разработанного алюминиевого профиля и светопрозрачного материала: листов монолитного поликарбоната МПК или полиметилметакрилата - PMMA. Толщина стекла от 8 до 12мм.